отчет по практике МСП


Содержание,

Характеристика предприятия ОАО «АвтоВАЗ»

Структура производства МСП

Изучение технологических карт, порядок их составления, проверки и утверждения.

Мероприятия по модернизации производства

Использование прогрессивных методов обработки изделий

Техническая литература, используемая при проектировании и изготовлении



Права и обязанности техника (конструктора, технолога)

Обязанности и права мастера

Состояние техники безопасности на участке и в цехе



Характеристика предприятия ОАО «АвтоВАЗ»

Волжский автозавод является одним из крупных предприятий лёгкого автомобилестроения нашей страны. В его деятельности сконцентрированы наиболее прогрессивные решения вопросов организации производства, труда и системы управления, почерпнутые из отечественной и зарубежной практики.

На Волжском автозаводе применена принципиально новая структура управления по сравнению с большинством действующих предприятий автомобилестроения: функциональный аппарат имеет генеральная дирекция и линейный руководитель крупного подразделения — производства, причём каждое функциональное структурное подразделение распространяет свою деятельность, вплоть до рабочих мест. Такое построение функционального аппарата обеспечивает экономность и эффективность управления, исключая дублирование и параллелизм в работе.

На заводе принята интересная система разработки документов (процедур), в которых описаны порядок и методы решения всех организационных вопросов (приём на работу, расчёт заработной платы, внесение изменений в технологию или определение незавершённого производства и др.). В частности, процесс проведения технологической подготовки производства сформулирован в процедурах, включающих последовательность выполнения работы с указанием исполнителей. Имеются процедуры на порядок разработки и введения документации, порядок запроса и внесения изменений в неё с учётом применения ЭВМ. Процедуры разработаны на планирование, учёт движения деталей в процессе обработки, учёт затрат по заказам вспомогательного производства и др.

Комплексное применение прогрессивных технологических процессов, высокий уровень механизации и автоматизации производства принципиально по-новому ставят вопросы организации труда, в частности, вопросов взаимной увязки времени выполнения операций на рабочих местах и времени такта на всей производственно-поточной линии. Определяющим критерием в выборе оборудования, а также при расстановке рабочих и оснащении рабочих мест технологической и организационной оснасткой является принцип максимальной занятости и специализации функции рабочего. На каждое рабочее место разработана карта анализа операции, где указывается содержание трудового процесса с поэлементной разбивкой операции и время на выполнение каждого элемента. Рабочие места оснащены средствами малой механизации, облегчающими труд и повышающими его производительность.

Надёжная и бесперебойная работа технологического оборудования обеспечивается системой ремонта и обслуживания, предупреждающей внезапные остановки. Чётко определены функции вспомогательного персонала и маршруты транспорта.

На заводе принята прогрессивная система нормирования и оплаты труда: рабочим устанавливается в каждом отдельном случае только норма выработки (времени) без разряда работы и сдельного расценка, причём оплата производится за отработанное время по определённой шкале в соответствии с возможным уровнем выполнения разработанных норм.

Между северными жилыми кварталами Автозаводского района города и южной линией застройки промышленного узла имеется разрыв шириной 2 км. Часть этого разрыва шириной 540 м, примыкающая застройке, выполняет санитарно-защитную роль. В этой части размещена южная предзаводская зона автозавода. Остальная часть разрыва рассматривается как резерв для жилищного строительства.

Далее на север расположена зона, в которой находятся механические и механосборочные цехи автозавода, корпус экспедиции, обкаточный трек, инженерный центр, комплекс заводоуправления, а также предприятия коммунальной зоны, относящиеся к V классу вредности. На перечисленный производствах занята основная масса трудящихся промузла.

В следующей к северу зоне, удалённой на 1,5 км от южной границы промузла, находятся заготовительные цехи ВАЗа, в которых есть производства, относящиеся к III и даже II классу вредности.

В этой же зоне находятся складские и транспортные объекты ВАЗа и промузла. Ближайшие предприятия пищевой промышленности и склады продовольствия располагаются не ближе

2км от мест вредных выделений.

Ещё далее к северу, в 2,5 км от южной границы узла, размещена зона основных энергетических объектов и предприятий производственной базы строительства. Здесь находятся производства от III до I класса вредности.

Санитарные разрывы между отдельными группами предприятий также заняты предзаводскими площадями, подземными инженерными коммуникациями, воздушными линиями электропередачи, автомобильными и железными дорогами и т.п. Это позволило достигнуть весьма эффективного использования территории, компактно решить генеральный план промузла.

1.1 Структура производства МСП

Корпус «ШАССИ»

В механосборочном производстве ВАЗа корпус «Шасси» был создан одним из первых — в январе 1967 года, когда в штатном расписании Волжского автозавода появились цеха шасси-1, шасси-2, шасси-3 и шасси-4. Для них была определена главная задача — выпуск заднего моста, передней подвески, узлов тормозной системы и коробки перемены передач для автомобиля ВАЗ-2101.

По мере развития производства увеличивалась мощность двигателя, поэтому требовались изменения в конструктивных параметрах коробки передач. Так, в 70-х годах на АВТОВАЗе последовательно появились новые модели коробок передач, отличавшиеся передаточным отношением первичного вала и блока шестерён. В 1975 году начали выпускать КПП ВАЗ-2103, в 1976-м — ВАЗ-2106, В АЗ-2121 для «Нивы».

Корпус «МОТОР»

Именно в корпусе «Мотор» 30 июля 1970 года был рождён первый вазовский » двигатель, собранный из «родных» комплектующих. Именно здесь сегодня выпускается основная масса двигателей для автомобилей марки LADA — в том числе и самых последних моделей.

Вся работа сконцентрирована в трёх цехах корпуса. В цехе мотор-1 производится механическая обработка базовых деталей — блока цилиндров, коленвала, распредвала и деталей шатунно-поршневой группы для двигателей на автомобили классической компоновки. Цех мотор-2 сосредоточен на производстве головки блока цилиндров для «классики» и автомобилей LADA NIVA и «ШЕВРОЛЕ НИВА», а также на обработке клапанов двигателя на все модели марки LADA. В мотор-3 идёт собственно сборка двигателей для второй и третьей ниток главного конвейера и производства LADA KALINA, плюс доукомплектовка двигателей на первую нитку главного конвейера.

Корпус 15/2

Корпус 15/2 — один из самых молодых в МСП: его строительство началось в конце 80-х, после того как на АВТОВАЗе было принято решение о подготовке производства семейства LADA ПО — нового семейства легковых автомобилей класса «С».

В состав корпуса 15/2 вошли три цеха, задачи которых со временем значительно расширились, и сегодня в корпусе выпускаются детали и узлы для трёх семейств автомобилей — LADA SAMARA, LADA 110 и LADA KALINA.

В цехе мотор-6 производится механическая обработка деталей коробки передач -выпускаются картерные детали, картер КПП и картер сцепления, механизм выбора передач, синхронизатор в сборе, первичный вал, шестерни, муфты, ступицы и другие детали. Здесь же производится сборка коробки передач.

Мотор-7 отвечает за мехобработку деталей двигателя и шасси — в цехе выпускается около 100 наименований деталей: корпус дифференциала, впускная и выпускная трубы, толкатель клапана, шайбы, штоки и вилки переключения передач, маховик, ось заднего колеса и многое другое.

В цехе мотор-8 производится мехобработка деталей двигателя — коленвала, распредвала, поршня, шатуна, головки блока для 16-клапанного двигателя, а также механическая обработка корпуса масляного насоса и его сборка.

Уникальные сборочные линии и обрабатывающие центры, закупленные в Германии, Италии, Америке, в большей степени монтировались и запускались своими силами — с привлечением специалистов УМНР, ПТО, КВЦ. Так, комплекс американской фирмы «ЛЭМБ» из 10-ти автоматических линий по обработке головки блока цилиндров в цехе мотор-8 был запущен абсолютно без участия специалистов с фирмы — здесь были задействованы наладчики производственного цеха, ремонтники, инженерная служба МСП.

Если в цехе мотор-8 изначально устанавливалось 95 процентов нового оборудования, а в моторе-6 установка нового шла примерно наравне с перемонтажом уже имеющихся в производстве станков — токарных, шлифовальных, агрегатных, — то в цехе мотор-7 перемонтаж действующего оборудования из старых цехов МСП сыграл главенствующую роль. Здесь особая сложность была в том, что процесс этот ни в коей мере не должен был повлиять на выпуск коробки передач для главного конвейера.

2 Структура цеха, продукция, выпускаемая производством и цехом.

Цех 32-8 — это цех изготовления комплектующих частей для двигателей семейства LADА. Продукция, выпускаемая участками следующая:

Уч. 81 — Коленчатые валы, распределительные валы;

Уч. 82 — Шатуны, поршни, головки блоков цилиндров;

Уч.83 — масляные насосы, крышки головки блоков, шестерни. Все распоряжения по цеху отдаются по степени подчиненности:

мастеру -начальником участка, рабочему — мастером или бригадиром и т. д.

1.2 Изучение технологических карт, порядок их составления, проверки и утверждения.

Для оформления технологических процессов используется технологическая документация. Единой системой технологической документации предусмотрены следующие документы: карты — маршрутная, эскизов, операционная, наладки, ведомости — оснастки, материалов и т.д.

Технологическая документация, в которой содержание технологических операций излагается без указания переходов и режимов обработки, называется маршрутной картой, а технологический процесс, выполняемый по ней — маршрутным.

Технологическая документация, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов резаная, и составная совместно с картами эскизов, называется операционной картой, а технологический процесс, выполняемый по этой документации — операционный.

Графический технологический документ, который по своему назначению и содержанию заменяет на данный операции рабочий чертеж детали, называется операционным эскизом.

Главная проекция на операционном эскизе изображает заготовку в том виде, который она имеет со стороны рабочего места от станка после выполнения операции.

Подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению технологической операции называется наладкой. Для выполнения переходов и операций технологического процесса, осуществляемого способом автоматического получения размеров детали, разрабатывают схему наладок, которая для данной операции содержит упрощенное изображение инструментов, державок, суппортов, головок и т.д. Заготовка показывается в том виде, который она должна иметь после осуществления перехода и с теми размерами, которые требуются при этом обеспечить

Технологическая документация хранится в специально отведенном месте и изымается оттуда по мере необходимости для выполнения какой-либо операции.

Мероприятия по модернизации

«АвтоВАЗ» внес конструктивные изменения в свои популярные модели Kalina, Priora и Granta после того, как с жалобами на отдельные конструктивные недостатки к руководству завода обратился фан-клуб этих автомобилей. Поклонники машин после нескольких встреч с заводчанами смогли доказать свою правоту и добиться замены и модернизации многих узлов и деталей.

1.4 Использование прогрессивных методов обработки изделий

Сварка металла. До изобретения сварки металла производство, например, котлов, металлических корпусов судов или других работ, требующих соединения друг с другом металлических листов, было основано на применении метода клёпки. В настоящее время клёпку почти не применяют, ее заменили сваркой металла. Сварное соединение надежнее, легче, производится быстрее и позволяет экономить металл. Сварные работы требуют меньшей затраты рабочей силы. Сваркой можно также соединять части поломанных деталей и путем наварки металла восстанавливать изношенные детали машин. Существуют два способа сварки: газовая (автогенная) – при помощи горючего газа (смесь ацетилена и кислорода), дающего очень горячее пламя (свыше 3000° С), и электросварка, при которой металл плавится электрической дугой (температура до 6000°С). Наибольшее применение в настоящее время имеет электросварка, при помощи которой прочно соединяют мелкие и крупные металлические части (сваривают друг с другом части корпусов крупнейших морских судов, фермы мостов и другие строительные конструкции, части огромных котлов самого высокого давления, детали машин и т.п.). Вес свариваемых частей во многих машинах в настоящее время составляет 50-80% их общего веса.

Традиционная обработка металлов резанием достигается снятием стружки с поверхности заготовки. В стружку идет до 30-40% металла, что весьма неэкономично. Поэтому все большее внимание уделяется новым способам обработки металлов, основанным на безотходной или малоотходной технологии. Появление новых методов обусловлено также распространением в машиностроении высокопрочных, коррозийно-стойких и жаропрочных металлов и сплавов, обработка которых обычными методами затруднена.

К новым методам обработки металлов относятся химические, электрические, плазменно-лазерные, ультразвуковые, гидропластические.

При химической обработке используется химическая энергия. Снятие определенного слоя металла осуществляется в химически активной среде (химическое фрезерование). Она заключается в регулируемом по времени и месту растворении металла с поверхности заготовок путем травления их в кислотных и щелочных ваннах. В то же время поверхности, не подлежащие обработке, защищают химически стойкими покрытиями (лаки, краски и др.). Постоянство скорости травления поддерживается за счет неизменной концентрации раствора.

Химическими методами обработки получают местные утонения на нежестких заготовках, ребра жесткости; извилистые канавки и щели; «вафельные» поверхности; обрабатывают поверхности, труднодоступные для режущего инструмента.

При электрическом методе электрическая энергия преобразуется в тепловую, химическую и другие виды энергии непосредственно в процессе удаления заданного слоя. В соответствии с этим электрические методы обработки разделяют на электрохимические, электроэрозийные, электро-термические и электромеханические.

Электрохимическая обработка основана на законах анодного растворения металла при электролизе. При прохождении постоянного тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющуюся анодом, происходит химическая реакция, и образуются соединения, которые переходят в раствор или легко удаляются механическим способом. Электрохимическую обработку применяют при полировании, размерной обработке, хонинговании, шлифовании, очистке металлов от оксидов, ржавчины.

Анодно-механическая обработка сочетает электротермические и электромеханические процессы и занимает промежуточное место между электрохимическим и электроэрозионным методами. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент – к катоду. В качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоки. Обработку ведут в среде электролита. Заготовке и инструментузадают такие же движения, как при обычных методах механической обработки.

При пропускании через электролит постоянного тока происходит процесс анодного растворения металла как при электрохимической обработке. При соприкосновении инструмента (катода) с микронеровностями обрабатываемой поверхности заготовки (анода) происходит процесс электроэрозии, присущий электроискровой обработке. Продукты электроэрозии и анодного растворения удаляются из зоны обработки при движении инструмента и заготовки.

Электроэрозионная обработка основана на законах эрозии (разрушения) электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсного электрического тока. Она применяется для прошивания полостей и отверстий любой формы, разрезания, шлифования, гравирования, затачивания и упрочнения инструмента. В зависимости от параметров импульсов и вида, применяемых для их получения генераторов электроэрозионная обработка разделяется на электроискровую, электроимпульсную и электроконтактную.

Электроискровую обработку применяют для изготовления штампов, пресс-форм, режущего инструмента и для упрочнения поверхностного слоя деталей.

Электроимпульсная обработка используется как предварительная при изготовлении штампов, турбинных лопаток, поверхностей фасонных отверстий в деталях из жаропрочных сталей. В этом процессе скорость съема металла примерно в десять раз больше, чем при электроискровой обработке.

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом (инструментом) и удалении из зоны обработки расплавленного металла механическим способом. Метод не обеспечивает высокой точности и качества поверхности деталей, но дает высокую скорость съема металла, поэтому используется при зачистке отлива или проката из специальных сплавов, шлифовании (черновом) корпусных деталей машин из труднообрабатываемых сплавов.

Электромеханическая обработка связана с механическим действием электрического тока. На этом основана, например, электрогидравлическая обработка, использующая действие ударных волн, возникающих в результате импульсного пробоя жидкой среды.

Ультразвуковая обработка металлов – разновидность механической обработки – основана на разрушении обрабатываемого материала абразивными зернами под ударами инструмента, колеблющегося с ультразвуковой частотой. Источником энергии служат электрозвуковые генераторы тока с частотой 16-30 кГц. Рабочий инструмент пуансон закрепляют на волноводе генератора тока.

Под пуансоном устанавливают заготовку, и в зону обработки поступает суспензия, состоящая из воды и абразивного материала. Процесс обработки заключается в том, что инструмент, колеблющийся с ультразвуковой частотой, ударяет по зернам абразива, которые скалывают частицы материала заготовки. Ультразвуковая обработка используется для получения твердосплавных вкладышей, матриц и пуансонов, вырезания фигурных полостей и отверстий в деталях, прошивки отверстий с криволинейными осями, гравирования, нарезания резьбы, разрезания заготовок на части и др.

Плазменно-лазерные методы обработки основаны на использовании сфокусированного луча (электронного, когерентного, ионного) с весьма высокой плотностью энергии. Луч лазера используется как в качестве средства нагрева и размягчения металла впереди резца, так и для выполнения непосредственного процесса резания при прошивке отверстий, фрезеровании и резке листового металла, пластмасс и других материалов.

Процесс резания идет без образования стружки, а испаряющийся за счет высоких температур металл уносится сжатым воздухом. Лазеры применяют для сварки, наплавки и разрезания в тех случаях, когда к качеству этих операций предъявляются повышенные требования. Например, лазерным лучом режут сверхтвердые сплавы, титановые панели в ракетостроении, изделия из нейлона и др.

Гидропластическая обработка металлов применяется при изготовлении пустотелых деталей с гладкой поверхностью и малыми допусками (гидроцилиндры, плунжеры, вагонные оси, корпуса электродвигателей и др.). Пустотелую цилиндрическую заготовку, нагретую до температуры пластической деформации, помещают в массивную разъемную матрицу, сделанную по форме изготавливаемой детали, и закачивают под давлением воду. Заготовка раздается и принимает форму матрицы. Детали, изготовленные этим способом, имеют более высокую долговечность работы.

Новые способы обработки металлов выводят технологию изготовления деталей на качественно более высокий уровень по сравнению с традиционной технологией.

Техническая литература, используемая при проектировании и изготовлении

При производстве используется чертеж с данными об изделии. Все данные не указанные на чертеже берутся по СТП (стандарт предприятия), который в свою очередь берётся из ГОСТа.

Права и обязанности техника

Должностные обязанности

Техник-технолог:

1. Разрабатывает под руководством более квалифицированного специалиста прогрессивные технологические процессы и оптимальные режимы производства на простые виды продукции или ее элементы.

2. Обеспечивает соответствие разрабатываемых проектов техническим заданиям и действующим нормативным документам по проектированию, соблюдение высокого качества продукции, сокращение материальных и трудовых затрат на ее изготовление.

3. Устанавливает пооперационный маршрут обработки деталей и сборки изделий в процессе их изготовления и контроль по всем операциям технологической последовательности.

4. Составляет карты технологического процесса, маршрутные и материальные карты, ведомости оснастки и другую технологическую документацию.

5. Участвует в определении показателей технического уровня проектируемых объектов техники и технологии, в составлении технических заданий на проектирование приспособлений, оснастки и специального инструмента, во внедрении технологических процессов в цехах, в выявлении причин брака продукции, в подготовке предложении по его предупреждению и ликвидации.

5. Оформляет изменения в технической документации в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства и согласовывает их с подразделениями предприятия.

6. Принимает участие в разработке технически обоснованных норм времени (выработки), рассчитывает подетальные и пооперационные материальные нормативы, нормы расхода сырья, материалов, инструмента, топлива и энергии, экономическую эффективность проектируемых технологических процессов.

7. Контролирует соблюдение технологической дисциплины в производственных подразделениях предприятия и правил эксплуатации оборудования.

8. Участвует в испытаниях технологического оборудования, в проведении экспериментальных работ по проверке и освоению проектируемых технологических процессов и режимов производства.

9. Выполняет отдельные служебные поручения своего непосредственного руководителя.

Права

Техник-технолог для выполнения возложенных на него обязанностей имеет право:

1. Участвовать в разработке и представлять предложения по модернизации существующих и разработке новых технологических процессов.



2. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей инструкцией обязанностями.

3. Давать руководителям структурных подразделений указания по вопросам технологической подготовки производства.

4. Знакомиться с проектами решений руководства агрегатного производства, касающимися его деятельности.

5. Сообщать непосредственному руководителю обо всех выявленных в процессе исполнения своих должностных обязанностей недостатках в производственной деятельности структурного подразделения, и вносить предложения по их устранению.

6. Запрашивать лично или по поручению непосредственного руководителя от руководителей подразделений агрегатного производства и иных специалистов информацию и документы, необходимые для выполнения его должностных обязанностей.

7. Привлекать специалистов всех (отдельных) структурных подразделений к решению задач, возложенных на него (если это предусмотрено положениями о структурных подразделениях, если нет – то с разрешения руководства).

8. Требовать от руководства агрегатного производства оказания содействия в исполнении им его должностных обязанностей.

9 Осуществлять иные полномочия, связанные с реализацией его компетенции.

Ответственность

В пределах, установленных трудовым и гражданским законодательством РФ, техник-технолог несет ответственность за:

• препятствие ускорению освоения в производстве прогрессивных технологических процессов, новой техники;

• соответствие разрабатываемых проектов техническим заданиям и действующим нормативным документам по проектированию;

• отсутствие контроля по всем операциям технологической последовательности;

• несвоевременное и некачественное исполнение технической документации;

• ненадлежащее ведение делопроизводства в соответствии с действующими правилами и инструкциями;

• отсутствие контроля за соблюдением технологической дисциплины в производственных подразделениях агрегатного производства и правил эксплуатации оборудования;

• искажение информации о ходе производственной деятельности агрегатного производства;

• необеспеченность технологической документацией цехов и производственных подразделений;

• несвоевременное и некачественное предоставление информации по показателям внутренней и внешней отчетности как на регулярной основе, так и по запросу руководителей с целью принятия ими правильных управленческих решений;

• результаты принимаемых им решений;

• ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией.

В случае причинения агрегатному производству материального ущерба, техник-технолог отвечает в полном размере ущерба, причиненного по его вине. Он не освобождается от ответственности, если действия, влекущие ответственность, были предприняты лицами, которым он делегировал свои права.

2. Права и обязанности производственного мастера

Основные задачи мастера. Мастер обязан обеспечить:

- Выполнение плановых заданий по объему производства продукции требуемого уровня качества, установленной номенклатуры и с заданным ритмом выпуска.

- Выполнение установленных нормированных заданий, норм расхода основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, деталей, комплектующих изделий и энергетических ресурсов.

- Соблюдение рабочими трудовой и технологической дисциплины, режима труда и отдыха, культуры производства и правил внутреннего распорядка.

- Безопасное производство работ, соблюдение правил охраны труда, окружающей среды, пожарной безопасности, а также по эксплуатации оборудования, зданий, сооружений.

- Рост профессионального мастерства, содействие при повышении квалификации, формирование у рабочих ответственного и заинтересованного отношения к выполняемой работе и поддержание нормального социально-психологического климата.

Права мастера.

- Мастер для выполнения возложенных на него обязанностей имеет право:

- Согласовывать прием рабочих в бригаду, их перевод на другие производственные участки.

- Согласовывать установление разряда рабочим при приеме на работу в бригаду.

- Согласовывать предоставление административных отпусков рабочим бригады.

- Составлять и утверждать в установленном порядке график очередных отпусков.

- Перемещать в соответствии с действующим законодательством рабочих в пределах бригады, с одного рабочего места на другое, вносить предложения о перемещении в случаях их избытка на другие производственные участки.

- Представлять рабочих в установленном порядке на повышение тарифных разрядов.

- Определять в установленном порядке размер премии рабочим бригады.

- Устанавливать в соответствии с действующим положением надбавки рабочим за профессиональное мастерство.

- Снижать в установленном порядке размер дополнительной оплаты отдельным рабочим или лишать их полностью дополнительной оплаты за невыполнение дневных норм или сменных заданий, за пропущенные дефекты, брак, нарушение дополнительных режимов работы оборудования.

- Повышать размер дополнительной оплаты рабочим, систематически способствующим своим трудом выполнению бригадой нормированного задания, по условиям и в пределах прав, предоставленных действующим на заводе положением.

- Не допускать к работе рабочих, появившихся на работе в нетрезвом состоянии, а также рабочих, нарушающих инструкции по технике безопасности, до устранения допущенных нарушений, о чем ставить и известность непосредственного руководителя.

- Приостанавливать производство работ, если нарушение правил охраны труда и пожарной безопасности не могут быть устранены своими силами и при этом возникает явная опасность для работающих.

3. Состояние техники безопасности на участке и в цехе

Техника безопасности

Техника безопасности — установленная нормативными актами система мероприятий, предусматривающая технические и санитарно-гигиенические условия, обеспечивающие безопасность осуществления работниками трудовых функций.

При поступлении на завод все будущие работники завода в обязательном порядке проходят вводный инструктаж по технике безопасности. Рабочим выдается спец. одежда, защитные очки, перчатки и другие средства индивидуальной защиты, в зависимости от

профессии. В первый день работы мастером проводится инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Также проводится ежеквартальный инструктаж. Внеочередной инструктаж проводится в том случае, если имел место несчастный случай

У начальников цехов есть заместители по технике безопасности. В их обязанности входит контроль за соблюдением техники безопасности в цехе.

Все вновь поступающие рабочие и служащие могут быть допущены к самостоятельной работе только после прохождения или соответствующего обучения безопасным приемам работы. Обучение безопасным приемам работы осуществляется по следующим основным направлениям: путем проведения вводного инструктажа на рабочем месте (первичный, повторный, внеплановый и текущий).

Вводный инструктаж проводится для вновь поступающих на временную или постоянную работу рабочих, служащих ИТР, учащихся учебных заведений направленных в цеха для прохождения практики. Он проходит в специально оборудованных помещениях, где должны быть необходимые наглядные пособия (плакаты, действующие макеты машин, станков, образцы средств индивидуальной защиты спецодежды).

Первичный инструктаж на рабочем месте должен проводиться перед допуском к работе в цехе для всех вновь принятых рабочих, а так же переведенных из другого цеха или с одного оборудования на другое. Инструктаж на рабочем месте должен сопровождаться практическими приемами, показов правильных и безопасных методов работы.

Повторный инструктаж проводится для всех рабочих независимо от их квалификации, стажа и опыта работы, не реже чем через 6 месяцев.

Внеплановый инструктаж проводится в следующих ситуациях: при изменении технологического процесса, оборудования, приспособлений и т.д., в результате чего изменяются условия безопасности в работе, атак же при применении рабочим неправильных, опасных приемов в работе, при нарушении технологической производственной дисциплины.

Руководство и ответственность за правильную постановку работы по технике безопасности в целом по предприятию возлагается на директора и главного инженера. Непосредственная организация работы по ТБ возлагается на отдел, старшего инженера по ТБ, подчиненных непосредственно главному инженеру. На них возлагаются следующие обязанности:

Контроль за соблюдением руководителями цехов правил и норм по ТБ;

Оказание помощи цехам в разработке мероприятий по улучшению условий труда и ТБ;

Организация пропаганды ТБ и производственной санитарии путем проведения лекций, распространение плакатов и предупреждающих надписей по ТБ;

Организация разработки и внедрения совершенных конструкций устройств, «приспособлений по ТБ;

Контроль за своевременным обеспечением работников спецодеждой, специальной обувью и средствами индивидуальной защиты;




Предыдущий:

Следующий: